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山东银钢辉煌钢铁有限公司
联系人：徐经理
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中冶京诚工程技术有限公司（以下简称“中冶京诚”）坚持聚焦核心功能，增强核心能力，持续提升核心竞争力和长期价值实现能力。始终与最优者比肩、向最高处攀登，以奋进担当扛起“冶金建设国家队”责任使命，锚定一流、创新创效、追求卓越。一个个项目刷新历史，一项项荣誉熠熠生辉，争当国内冶金行业领跑者！
其中，在炼铁领域，数十年来，中冶京诚承建了350余座高炉项目,打造了一批绿色、高效、长寿、专业一体化炼铁技术产品。
原料场绿色高效储运工艺和即时平衡供料技术（国际先进）
技术简介
本技术建立了高效干支线输送网络和直接供料技术，对便于直接供料的物料以“即时”的方式供到用户，减少“即时物料”占地，应用物联网技术和大数据库，通过最优均衡储料模型计算，安全降低原料储存规模。对原料用户的多方位供料路径进行分析，通过干线支线串并联，多通路共用输送网络，智能选线和清洁转运，实现“即时高效”“绿色环保”供料和降低运行成本。技术拥有专利8件，创新成果经行业评价总体达到国际先进水平，其“干支线串并联和共用组网多通路输送”编入国家标准《钢铁企业原料场工程设计标准》。
技术适用于钢铁企业原料储运领域从受卸、储料、配料到供料环节。
典型工程①：首钢京唐原料场
 
亮点一，降低占地面积：减少原料集中储存占地10%-20%。
亮点二，降低投资及运行成本：减少输送设备25%-30%，减少输送线长度20%-25%，降低综合能耗10%。
亮点三，降低排放：减少单点转运物料破碎率85%，减少单点转运物料扬尘50%-95%。
典型工程②：临沂特钢原料场
 
亮点一：多支线和直供系统的高效储运新工艺与物流网协同，形成类型齐全、功能完备的综合原料场。其中B型料场是目前国内跨度最大的螺栓球网架结构的全封闭料场。
亮点二：原料场智能化管控平台拓展至整个铁前一体化大区，设计实施作业、控制和管理三级系统。数字化与信息化升级，实现性能迭代的高度智能化。
亮点三：转运点新方案与新技术结合，打造超低排放的清洁卸储运。减少输送撒料90%，减少除尘功耗40%-50%，减少清理岗位工人90%。
经济指标：该技术为企业节约原料场投资成本10%-25%，节约原料资金占用成本10%-15%。
新一代旋切顶燃式热风炉绿色低碳长寿技术（国际领先）
技术简介
旋切顶燃式热风炉是中冶京诚二十多年来研究开发的高风温、高效率、长寿命、绿色低碳的热风炉技术，包含高效低碳低氮燃烧器、分段式炉体结构、互锁式气流均衡格子砖、横梁式多种孔型炉箅子、约束导向型热风管道、回收排压废气用于充压换炉、烧炉模型、分时预热、一烧两送热并联等多项技术。实现了在单烧高炉煤气条件下，送风温度≥1250℃、热风炉系统热效率≥88%、单位加热风量单位风温热量消耗≤1.52kJ/Nm3/℃，烟气中NOx浓度≤25mg/m3的目标。本成果已累计申请专利81项，已获得授权发明专利11项（含海外2项）、软件著作权1项、实用新型专利40项，具有完全自主知识产权。
本技术于2012年被列入《国家重点节能技术推广目录》（第五批，国家发改委发布），2019年入选工信部《国家工业节能技术装备推荐目录》，2023年入选中国金属学会组织的“钢铁工业降本增效共性技术清单”，并通过中国金属学会和中冶集团成果鉴定，达到国际领先水平。
技术适用于钢铁行业新建和改建热风炉项目，以及石油化工行业的煤气加热领域等。
典型工程①：天津荣程
亮点一，送风温度高：送风温度≥1250℃，有效降低了高炉燃料比。
亮点二，煤气消耗低：热风炉单位风量单位温度热量消耗1.52kJ/Nm3/℃。
亮点三，氮氧化物排放低：烟气中NOx平均排放浓度19.4mg/m3。
典型工程②：邯钢能嘉
亮点一，送风温度高：送风温度≥1220℃，有效降低了高炉燃料比。
亮点二，煤气消耗低：热风炉单位风量单位温度热量消耗1.48kJ/Nm3/℃。
亮点三，氮氧化物排放低：烟气中NOx平均排放浓度15mg/m3。
经济指标：吨铁成本节约10元。
高炉炉顶均压煤气干法全回收技术（国际领先）
技术简介
本技术采用“高效引射装置+三级除尘净化装置”以及“基于时间和压力的智能耦合控制系统”，对高炉炉顶均压放散煤气进行净化后回收进入净煤气管网，实现煤气高效率高质量全回收，既可避免排压煤气、粉尘及噪音对环境的污染，还可通过回收净煤气产生一定的经济效益，降低吨铁成本。技术拥有国内专利11件，其中发明专利3件，成果经鉴定总体达到国际领先水平。
技术适用于新建、改建的各种规模、形式的高炉。
典型工程：华菱集团涟源钢铁
亮点一：煤气回收率100%。
亮点二：回收时间短11～14s，不影响高炉上料作业率。
亮点三：净化后煤气含尘量＜5mg/Nm3。
亮点四：系统运行噪声＜85dB(A)。
经济指标：三座高炉每年可回收煤气约8200万m3，每年创造经济效益约1000万元。
环保型高效底滤法高炉炉渣处理技术（国际先进）
技术简介
本技术针对现有水冲渣工艺普遍存在过滤效果差、能耗高、补水量大、腐蚀性蒸汽污染环境等一系列共性难题，创新开发出环保型底滤法高炉渣处理工艺、新型蒸汽环保回收系统、智能抓渣系统等系列化装备,实现了低能耗和水资源的高效循环利用。技术拥有国内专利42件、国际发明专利4件，核心专利荣获“中国专利优秀奖”，创新成果经鉴定总体达到国际先进水平。
技术可应用于治金行业高炉渣的处理。
典型工程：某钢铁企业
亮点一，产品质量好：水渣成品玻璃化率≥97%；水渣成品含水率≤11%，仅为机械法的65%。
亮点二，可靠性高：采用粒化塔冲渣安全可靠，摆动渣沟；循环水质优良，平均悬浮物≤10mg/L，不到机械法的1%，相关设施磨损量小，使用寿命长。
亮点三，节水、低耗：吨渣耗新水量≤0.8t，仅为机械法的约60%；耗电量为机械法的80%。
亮点四，生产容错性强：对产品要求较宽松，冲渣生产参数可调范围宽；具备过滤、储渣双功能，允许的生产检修时间长，对高炉生产影响小。
亮点五，运营成本低：系统简洁设备少、维护量小。
亮点六，环境优：过滤池设置移动密封罩、无水抓渣、消白设施，可实现蒸汽零排放，环境优良。
亮点七，自动化程度高：自动抓渣行车配合一键操作，生产无人化。
亮点八，新型模块化过滤池：化整为零——模块化过滤单元替代传统的鹅卵石滤料，保障过滤效果，平均循环水含渣量≤10mg/L。底部可靠防漏，上部设置避免滤料反吹冲散；
滤层架空——下部热水缓冲池。有效稳定液位检测，降低了热水泵抽空气风险，配套池底防积渣管系；
用时少——不影响高炉生产。利用隔壁过滤池的冲渣时间逐步更换，无需拆装、吊装简单。数量少，单池约30块。更换总时间少，约15min/块；
反复使用、抗冲击、寿命长——维护费用低。设备可重复使用，仅需更新滤料，总滤料用量较传统底滤降低68%。结构稳定，耐抓斗冲击，使用寿命1年以上。
高炉及烧结富氢喷吹技术
技术简介
高炉富氢喷吹技术是经过不断发展，形成了具有自主产权的技术路线，为钢铁工业落实双碳行动，应对碳税政策挑战，实现可持续发展提供支撑。
（1）建立了多种富氢燃料高炉喷吹冶炼工艺计算模型、掌握了高炉富氢喷吹后冶炼状态变化规律及相关调控机制。
（2）开发高炉富氢喷吹关键技术与装备，掌握了一整套多种富氢燃料喷吹工艺并进行了相关工程验证。
（3）系统简洁、占地与投资较小，适合高炉的改造或新建。
（4）完备的计量、调控措施，有利于高炉生产灵活操作。
（5）可靠的安全措施，通过智能控制，保障系统运行安全。
（6）合理的工艺设施，能够适应喷吹量大幅变化情况下的压力稳定、计量准确。
技术适用于各种级别高炉。
烧结富氢喷吹技术是通过自主研发的烧结料面喷吹富氢燃气混匀系统、烧结料面喷吹富氢燃气安全装置、烧结料面喷吹富氢燃气可调喷加装置等技术，成功解决了烧结料面喷吹技术中存在的富氢燃气容易局部富集着火、喷吹量低、存在安全隐患等问题，实现了烧结料面可以安全、稳定、连续、大剂量喷吹富氢燃气，烧结生产的固体燃料用量及CO2排放量进一步降低。本技术拥有国内专利6件，其中发明专利3件。
技术适用于各种规模、形式的烧结机。
典型工程①：某钢铁企业高炉富氢项目
亮点一：本工程采用富氢尾气或焦炉煤气。
亮点二：高炉32个风口均配有富氢气体喷吹装置。
亮点三：富氢尾气≤16000Nm3/h，焦炉煤气≤30000Nm3/h（来源气量限制）。
亮点四：富氢气体与煤粉同时喷吹。
亮点五：置换比估算为0.3～0.4kg/Nm3，燃料比降低24～32kg/t（焦炉煤气），减少CO2排放约3.2%（焦炉煤气）。
典型工程②某钢铁企业烧结富氢项目
亮点一：采用强制放散系统，确保事故状态下可以快速的将安全防护气舱内的煤气强制放散，成功解决了事故停机存在的安全隐患。
亮点二：采用安全防护气舱，确保煤气不受环境气流扰动的影响，全部穿过烧结机料层。同时与主抽风机连锁，安全防护气舱内设置压力检测，确保工况下安全防护气舱内微负压，防止煤气外溢。
亮点三：安全防护气舱内设置火焰检测，确保能够及时发现喷头着火。设置环境CO检测，煤气总管设置压力检测与煤气快切阀门，避免安全事故的发生。
亮点四：在安全防护气舱内设置气流分布板与防火装置，确保富氢燃气有充分的时间与空间进行混匀。同时设置大广角扩散喷头和喷头高度调节装置，成功解决了燃气局部富集引起的着火现象，实现了连续、稳定、均匀、大剂量喷吹富氢燃气。
技术指标：以焦炉煤气为例，喷吹量1.5m3/t，焦粉用量减少1.0～2.5kg/t，CO2排放量减少3.67～9.17kg/t。
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